1, Prezentare generală a plăcii de circuite cu orificii îngropate oarbe HDI și a microporilor
(1) Caracteristicile plăcii de circuite cu orificii îngropate oarbe HDI
TheHDIPlaca de circuit cu gaură îngropată oarbă îmbunătățește foarte mult densitatea cablurilor, reduce dimensiunea și greutatea plăcii de circuit și îmbunătățește performanța electrică prin găuri oarbe (găuri care se extind de la suprafață până la o anumită adâncime, dar nu pătrund în stratul interior) și găuri îngropate (găuri situate în stratul interior pentru a conecta diferite circuite din stratul interior). Acest tip de placă de circuit este utilizat pe scară largă în dispozitive electronice, cum ar fi smartphone-uri, tablete și servere de ultimă generație, satisfacând cererea dispozitivelor electronice moderne de structură compactă și transmisie de semnal de mare-viteză.
(2) Importanța microporilor
Microporii se referă la pori mici cu un diametru mai mic de 0,1 mm, care sunt elementele de bază pentru realizarea unei interconexiuni de-înaltă densitate în plăcile de circuite HDI. Microporii pot realiza mai multe conexiuni electrice într-un spațiu limitat, făcând căile de transmisie a semnalului mai scurte și mai eficiente, reducând întârzierea și pierderile de transmisie a semnalului și îmbunătățind performanța generală a dispozitivelor electronice. De exemplu, în echipamentele de comunicații 5G, aplicarea unui număr mare de micropori asigură o transmisie stabilă a semnalelor de-viteză mare, îndeplinind cerințele stricte ale comunicației 5G pentru procesarea semnalelor de-frecvență și-înaltă viteză.
2, Procesul principal de prelucrare a micro-găurilor
(1) Tehnologia de foraj cu laser
Principiu: găurirea cu laser este procesul prin care se utilizează un fascicul laser cu densitate energetică mare-pentru a iradia materialul unei plăci de circuit, ceea ce face ca materialul să se vaporizeze sau să se topească instantaneu, formând astfel micropori. Tipurile de laser obișnuite includ laserul ultraviolet, laserul cu dioxid de carbon etc. Datorită lungimii de undă mai scurte, laserul ultraviolet are o densitate de energie mai mare și o performanță de focalizare mai bună, făcându-l potrivit pentru prelucrarea de înaltă-precizie, micropori cu deschidere mică și pentru realizarea de -procesare a microporilor de înaltă calitate pe diverse materiale.
Avantaje: Tehnologia de găurire cu laser are o flexibilitate ridicată și poate efectua prelucrarea cu micro-găuri pe diverse plăci de circuite de formă complexă, fără a fi limitată de prelucrarea mecanică. Are o viteză de procesare rapidă și poate produce un număr mare de micropori într-o perioadă scurtă de timp, ceea ce îl face potrivit pentru producția la scară largă-. În plus, găurirea cu laser are un impact termic minim asupra materialelor din jur, reducând eficient daunele termice ale peretelui găurii și asigurând calitatea și acuratețea microporilor.
Caz de aplicare: În producția de plăci de bază HDI pentru smartphone-uri, tehnologia de găurire cu laser este utilizată pe scară largă pentru a crea un număr mare de micro-găuri cu deschideri între 0,05 mm-0,1 mm, realizând cablarea de înaltă densitate a plăcii de bază și îndeplinind cerințele de conectare electrică între numeroase cipuri și componente din interiorul telefonului.
(2) Tehnologia de foraj mecanic
Principiu: găurirea mecanică folosește un burghiu cu diametru mic pentru a tăia materialul plăcii de circuite printr-o rotație cu viteză mare de -, forând astfel micro găuri. Acest proces este similar cu metodele tradiționale de găurire, dar necesită o precizie extrem de mare a burghiului și stabilitatea mașinii-unelte.
Avantaje: Tehnologia de găurire mecanică este relativ simplă, cu costuri reduse și are anumite avantaje pentru prelucrarea microgăurilor cu diametre relativ mari ale găurilor (cum ar fi 0,08 mm-0,1 mm) care nu necesită o precizie deosebit de mare a găurii. În anumite situații specifice, găurirea mecanică poate fi combinată cu alte tehnici de prelucrare pentru a obține o rentabilitate.
Limitări: găurirea mecanică are anumite limitări datorită limitării diametrului burghiului și influenței forței de tăiere, ceea ce face dificilă prelucrarea porilor mici (mai puțin de 0,05 mm). Mai mult, în timpul prelucrării, sunt predispuse să apară probleme precum pereții găurilor aspre și bavurile, care necesită lustruire și tratare ulterioară, crescând debitul și costul procesului.
(3) Proces de gravare cu plasmă
Principiu: Procesul de gravare cu plasmă utilizează particule de-energie ridicată din plasmă pentru a suferi reacții chimice cu materialele plăcilor de circuit, eliminând materialele nedorite și formând micropori. În timpul procesului de gravare, viteza și adâncimea gravării pot fi controlate cu precizie prin controlul parametrilor plasmei, cum ar fi tipul de gaz, presiunea, puterea etc.
Avantaje: tehnologia de gravare cu plasmă poate realiza o prelucrare cu micro-găuri de{0}}înaltă precizie, cu pereți netezi ai găurilor, fără bavuri, selectivitate bună a materialului și poate efectua gravare precisă pe diferite straturi de material. Adecvat în special pentru scenarii de aplicații cu cerințe extrem de ridicate pentru calitatea peretelui orificiului, cum ar fi plăcile de circuite HDI pentru circuite RF-de înaltă calitate.
Dezavantaje: Acest proces are costuri ridicate de echipament, proceduri complexe de procesare și eficiență de producție relativ scăzută, ceea ce limitează aplicarea sa pe scară largă. În plus, gravarea cu plasmă are cerințe stricte de mediu și necesită echipamente specializate de tratare a gazelor de eșapament.