Prototiparea PCB este un pas important în verificarea funcționalității produsului și conectarea la producția de masă. Odată ce apar erori, nu numai că întârzie progresul dezvoltării, dar crește și pierderile de materiale și costurile de reprelucrare. De multe ori, problemele în producția de prototip nu sunt cauzate de dificultăți tehnice complexe, ci de pregătirea insuficientă în fazele incipiente, lacune în conexiunile de proces sau controlul inadecvat al detaliilor. Pentru a reduce rata de eroare, este necesar să ne concentrăm pe 5 aspecte cheie, să evitați riscurile de la sursă și să asigurați o producție eficientă și precisă a prototipurilor.
1, Confirmarea cerințelor preliminare
Primul pas în crearea prototipului este să înțelegeți cu exactitate cerințele - dacă cerințele sunt transmise vag sau au abateri, toți pașii următori se pot abate de la obiectiv, ceea ce duce în cele din urmă la ca prototipul să nu îndeplinească așteptările. Scenariile obișnuite de eroare includ: confirmarea cerințelor bazate exclusiv pe descrieri verbale, fără a specifica dimensiunea, numărul de straturi și tipul de substrat al PCB; Neglijând mediul real de aplicare al produsului și omiterea de a menționa cerințe speciale, cum ar fi rezistența la temperaturi ridicate și rezistența la umiditate; Lipsa explicațiilor asupra detaliilor precum metodele de sudare și densitatea de instalare a componentelor a dus la o nepotrivire între prototipul produs și cerințele ulterioare de asamblare.
Pentru a evita astfel de erori, este necesar să se stabilească o „listă scrisă de cerințe” pentru a transforma cerințele vagi în parametri și standarde clare. Lista ar trebui să includă: specificațiile fizice ale PCB-ului, selecția procesului de tratare a substratului și a suprafeței, cerințele cheie de performanță și standardele de testare. Lista trebuie să fie confirmată și semnată atât de partea cererii, cât și de partea producției, pentru a evita disputele cauzate de „neînțelegeri” în viitor. În același timp, pentru nevoi incerte, echipa de producție ar trebui să comunice în avans cu partea cererii și să ofere sfaturi profesionale, mai degrabă decât să emită judecăți subiective bazate pe experiență.
2, Selecția și verificarea materialelor
Materialele sunt baza prototipurilor PCB. Dacă selecția materialului este incorectă sau specificațiile nu se potrivesc, aceasta va duce direct la eșecul performanței prototipului. Erorile obișnuite legate de material includ selectarea modelului greșit de substrat, grosimea foliei de cupru nepotrivită cu cerințele și utilizarea unui proces greșit de tratare a suprafeței; O eroare mai fundamentală este o neglijare în verificarea specificațiilor materialelor, cum ar fi achiziționarea de accesorii care sunt incompatibile cu materialele PCB, ceea ce duce la probleme precum desprinderea îmbinării de lipit și coroziunea substratului după sudare.
Pentru a evita astfel de erori, este necesar să se facă o „dublă verificare”: în primul rând, în etapa de selecție, producătorul trebuie să selecteze materiale adecvate pe baza listei de cereri, combinate cu parametrii de performanță și scenariile de aplicare a materialelor și să sincronizeze rezultatele selecției cu partea cererii pentru confirmare; În al doilea rând, după ce materialele ajung la fabrică, acestea trebuie verificate unul câte unul pentru specificațiile, datele de producție și certificările de calitate pentru a evita problemele cauzate de erorile de expediere ale furnizorului sau materialele expirate. Pentru materialele cheie, mostrele pot fi solicitate în avans pentru testare pentru a verifica performanța lor îndeplinește cerințele și apoi achiziționate în vrac pentru producția de prototipuri.
3, Proces de producție în colaborare
Producția de prototipuri de PCB implică procese multiple, cum ar fi achiziționarea, tăierea, găurirea, sudarea și tratarea suprafeței. Dacă există o lipsă de coordonare eficientă între fiecare legătură, este ușor să întâlniți o situație în care „problemele din legătura anterioară nu sunt descoperite, iar producția continuă în următoarea legătură”, ducând în cele din urmă la amplificarea erorilor. De exemplu, procesul de tăiere nu a tăiat cu precizie în funcție de dimensiunea necesară, dar nu a oferit feedback în timp util. Procesele ulterioare de găurire și sudare au continuat să funcționeze conform dimensiunii inițiale, ducând la imposibilitatea de a instala corect componentele; În timpul procesului de sudare, s-au găsit defecte în substrat, dar producția nu a fost suspendată. După continuarea sudării, s-a descoperit că prototipul nu a putut fi folosit, rezultând deșeuri de materiale și forță de muncă.
Pentru a îmbunătăți eficiența colaborării în producție, este necesar să se stabilească o „listă de transfer de legături” și un „mecanism de feedback anormal”. După finalizarea fiecărui proces, operatorul trebuie să completeze o listă de predare, indicând starea de finalizare a procesului, dacă există anomalii (cum ar fi abaterea poziției de foraj, zgârieturi la suprafață), iar după confirmarea de către personalul de control al calității, aceasta poate fi transferată la următorul proces; Dacă se găsesc anomalii, producția ar trebui să fie imediat suspendată, iar personalul tehnic și partea cererii ar trebui notificate prin intermediul canalelor de feedback prestabilite-(cum ar fi grupuri de comunicare dedicate, rapoarte scrise) pentru a analiza în comun motivele și a dezvolta soluții (cum ar fi tăierea substratului, ajustarea parametrilor de foraj), pentru a evita trecerea problemei în etapele ulterioare. Totodată, se poate organiza o scurtă întâlnire cu persoanele responsabile de fiecare legătură înainte de producție pentru a clarifica standardele de producție și nodurile de timp, asigurându-se că toată lumea are clar responsabilitățile și cerințele de colaborare.
4, inspecție de calitate
Multe erori apar din efectuarea inspecției de calitate numai după finalizarea producției de prototip. Dacă se descoperă probleme în acest moment, deseori necesită o reluare generală, ceea ce este costisitor și consuma-timp. Omisiunile obișnuite de detectare includ: testarea numai a conductivității prototipului, neglijarea testării izolației, ceea ce duce la riscul de scurgere; Fără efectuarea de teste de adaptabilitate la mediu (cum ar fi teste de cicluri de temperatură înaltă și joasă), este imposibil să se identifice pericolele potențiale de performanță ale prototipului în scenarii de aplicare practice; Atenția insuficientă la detectarea detaliilor, cum ar fi eșecul verificării agenților chimici reziduali pe suprafața PCB și pereții netezi ai găurilor, poate duce la coroziune, interferențe de semnal și alte probleme în utilizarea ulterioară.