Plăci cu circuite imprimate multistrat înalt, în special cei cu mai mult de 20 de straturi, joacă un rol crucial în multe domenii datorită performanțelor electrice excelente, capabilităților puternice de cablare și caracteristicilor de integrare de-înaltă densitate. Fie că este o stație de bază 5G în domeniul comunicațiilor, un instrument de diagnosticare a imaginii-de ultimă generație în echipamente medicale, un sistem de acționare automată în electronica auto sau un modul de control al aeronavei în domeniul aerospațial, acesta nu poate fi separat de suportul plăcilor multistrat înalt.
1, Analiza dificultăților de prelucrare
(1) Dificultăți în producerea circuitului interior
Odată cu funcțiile din ce în ce mai diverse ale produselor electronice, cerințele pentru circuitele de strat interior ale plăcilor cu mai multe-strat de înaltă devin din ce în ce mai stricte. Linia nu numai că trebuie să îndeplinească cerințele de transmitere a semnalului de-viteză mare, dar poate implica și un design gros din cupru pentru a transporta curenți mari sau caracteristici de-frecvență înaltă pentru a se adapta la benzi de frecvență specifice. De exemplu, la unele plăci de bază pentru servere de vârf-, circuitele din stratul interior trebuie să asigure o transmisie stabilă a unei cantități mari de semnale de date de-înaltă viteză, ceea ce impune cerințe extrem de mari asupra raționalității cablajului stratului interior și controlului precis al dimensiunii grafice. În același timp, atunci când numărul de linii de semnal interioare este mare, lățimea și distanța dintre linii sunt reduse la 4mil sau chiar mai mici, iar straturile plăcii sunt multiple, în timp ce placa de bază este subțire, încrețirea este predispusă să apară în timpul procesului de producție, ceea ce, fără îndoială, crește foarte mult costul și dificultatea producției de circuite interioare.
(2) Dificultate în precizia de aliniere între straturile interioare
Creșterea numărului de straturi face ca acuratețea alinierii dintre straturile interioare ale plăcilor cu mai multe-straturi să fie o problemă dificilă. Schimbările de temperatură și umiditate din mediul atelierului pot cauza extinderea și contractarea filmului, iar placa de bază va experimenta, de asemenea, modificări similare de dimensiune în timpul procesului de producție. Acești factori duali se combină pentru a face și mai dificilă controlul preciziei de aliniere între straturile interioare. Chiar și abaterile de aliniere extrem de mici, după ce au fost stivuite în mai multe straturi, pot cauza erori de conectare a cablajului, afectând grav performanța plăcii de circuite.
(3) Procesul de presare este complex și provocator
Operațiunea de stivuire a plăcilor cu miez multiple și a foilor semi-întărite în procesul de comprimare este plină de riscuri. Pe de o parte, delaminarea este predispusă să apară, în cazul în care placa de bază și PP nu sunt complet lipite, rezultând separarea interstratului; Problemele de skateboarding apar și ele din când în când, provocând deplasări relative între straturi; În plus, dacă problema bulelor reziduale nu este tratată corespunzător, se poate forma goluri în interiorul plăcii, afectând transmisia semnalului și rezistența mecanică a plăcii. Mai mult, creșterea numărului de straturi face dificilă menținerea unui control consistent asupra expansiunii și contracției, precum și a compensării factorului de dimensiune. Subțierea stratului de izolație interstrat crește, de asemenea, riscul eșecului testării de fiabilitate a stratului intermediar.
(4) Prelucrarea forajului se confruntă cu numeroase obstacole
Tg ridicat sau alte plăci speciale sunt adesea folosite pentru plăcile cu mai multe-strat. Datorită diferențelor de duritate și duritate a diferitelor materiale în timpul găuririi, rugozitatea găurilor forate variază foarte mult, ceea ce crește foarte mult dificultatea de îndepărtare a reziduului de adeziv din interiorul găurilor. În plăcile multistrat cu densitate mare-, densitatea găurilor este mare, iar burghiul intră și iese frecvent, ceea ce nu numai că reduce eficiența producției, dar duce și cu ușurință la ruperea sculei. În plus, dacă marginile diferitelor căi de rețea sunt prea apropiate, poate cauza, de asemenea, probleme cu efectul CAF, amenințând serios-fiabilitatea pe termen lung a plăcii de circuite.
2, Explorarea strategiilor de coping
(1) Materiale atent selectate
Pentru a face față provocărilor procesării plăcilor cu mai multe-straturi, primul pas este să începeți cu selecția materialului. Odată cu dezvoltarea componentelor electronice spre înaltă performanță și multifuncționalitate, cerințele de performanță pentru materialele circuitelor electronice au crescut și ele. Sunt preferate materialele laminate placate cu cupru, cu constantă dielectrică scăzută și pierderi dielectrice scăzute, coeficient scăzut de dilatare termică (CTE), absorbție scăzută de apă și performanță cuprinzătoare bună. Laminatele placate cu cupru-de înaltă calitate reprezintă piatra de temelie a asigurării calității PCB-ului, iar calitatea lor afectează direct performanța și fiabilitatea produsului. De exemplu, unii producători-cunoscuți de PCB-uri selectează cu strictețe plăci de grad A-de la mărci precum Shengyi și Jiantao atunci când produc plăci multistrat înalt. Deși aceste plăci au costuri relativ mari, ele oferă o garanție solidă pentru fiabilitatea ridicată a produselor.
(2) Controlul alinierii între straturi
Compensarea și controlul dimensiunii: prin practica de-producție pe termen lung și prin datele acumulate și experiența istorică, se realizează o compensare precisă a dimensiunilor grafice ale fiecărui strat al plăcii-înalte, pentru a asigura coerența expansiunii și contracției fiecărui strat al plăcii de bază. Acest lucru necesită întreprinderilor să stabilească un sistem cuprinzător de gestionare a datelor de producție, să monitorizeze și să analizeze diferiți parametri ai procesului de producție în timp real și să optimizeze continuu planurile de compensare a dimensiunii.
Metodă avansată de poziționare: adoptarea unor metode de poziționare interstrat de înaltă{0}}precizie și de încredere înainte de presare, cum ar fi tehnologia de poziționare cu patru caneluri, topire la cald și combinare cu nituri. Aceste metode avansate de poziționare pot îmbunătăți în mod eficient acuratețea alinierii interstraturilor și pot reduce problemele de conectare a liniilor cauzate de abaterile de poziționare.
Procesul de compresie și întreținerea echipamentelor: Setați în mod rezonabil programul procesului de compresie și consolidați întreținerea zilnică a presei. Verificați în mod regulat indicatorii cheie de performanță ai presei, cum ar fi uniformitatea presiunii și acuratețea controlului temperaturii, pentru a asigura stabilitatea și fiabilitatea procesului de presare, asigurând astfel calitatea presării.
(3) Optimizarea procesului de compresie
Selectarea metodei de poziționare: Pe baza diferitelor structuri de produs, alegeți în mod flexibil metoda de poziționare interstrat adecvată înainte de presare. De exemplu, pentru produsele care necesită o precizie extrem de ridicată a alinierii interstraturilor, tehnologia de poziționare a patru sloturi poate fi luată în considerare cu prioritate; Pentru unele produse cu structuri complexe care necesită luarea în considerare a mai multor factori, poate fi utilizată o metodă de poziționare care combină topitură la cald și nituri.
Potrivirea echipamentelor și a materialelor: selectați prese de potrivire-înalte de performanță, care au, de obicei, o precizie de prelucrare excelentă, fiabilitate și o rată scăzută de eșec. În același timp, cu o duritate ridicată și plăci de oțel plane importate, precum și table PP de-calitate înaltă de la Shengyi și echipamente profesionale de sprijin, oferă garanții hardware pentru calitatea compresiei, evitând eficient defectele de proces precum delaminarea, plăcile de alunecare și tamburele de abur reziduale.
(4) Inovare în procesul de foraj
Optimizarea parametrilor: Având în vedere problema grosimii excesive a plăcii și a stratului de cupru cauzată de stivuirea diferitelor straturi în placa cu mai multe-strat, care duce la uzura severă a burghiului, este necesar să se ajusteze în mod corespunzător parametrii de foraj. De exemplu, reducerea în mod rezonabil a numărului de găuri, a vitezei de cădere și a vitezei de rotație poate reduce uzura burghiului și poate reduce riscul de rupere a sculei.
Actualizare tehnologică: Odată cu forma de linie din ce în ce mai fină a graficelor circuitelor imprimate și reducerea continuă a distanței între micro-găuri, metodele tradiționale de foraj mecanic nu pot îndeplini treptat cerințele. Tehnologia de imagistică cu laser, ca proces de foraj în curs de dezvoltare, are avantajele unei precizii ridicate, vitezei rapide și deteriorării minime a plăcii. Poate rezolva în mod eficient multe probleme în găurirea plăcilor multi-stratificate și a devenit treptat tehnologia de proces principală în fabricarea plăcilor HDI.