Conduse de tranziția energetică globală și de obiectivele „dual carbon”, vehiculele alimentate cu hidrogen au devenit o direcție importantă de dezvoltare în domeniul energiei noi datorită avantajelor lor de zero emisii, rază lungă de acțiune și reaprovizionare rapidă cu energie. Fiind „centrul de putere” al vehiculelor cu energie cu hidrogen, panoul de control al bateriei cu hidrogen este responsabil pentru reglarea precisă a producției de energie a bateriei, gestionarea temperaturii și monitorizarea siguranței. Performanța sa determină în mod direct eficiența operațională și nivelul de siguranță al vehiculelor cu energie pe bază de hidrogen. Ca suport principal al plăcii de control, calitatea procesării PCB este deosebit de critică -Placă de comandă a bateriei cu hidrogen pentru energietrebuie să se confrunte cu condiții speciale de lucru, cum ar fi putere mare, disipare ridicată a căldurii și coroziune puternică, care prezintă cerințe mult mai stricte pentru tehnologia de procesare, selecția materialelor și controlul calității decât PCB-ul tradițional. Serviciile profesionale de procesare au devenit o piatră de temelie importantă pentru a asigura funcționarea stabilă a vehiculelor cu energie pe bază de hidrogen.
1, Cerințe speciale pentru procesarea PCB a plăcii de control a bateriei cu energie cu hidrogen
Mediul de lucru și caracteristicile funcționale ale plăcii de control a bateriei cu energie cu hidrogen determină că procesarea sa PCB trebuie să abordeze trei probleme de bază într-o manieră direcționată. În primul rând, există o cerință de disipare a căldurii la putere mare. Bateriile cu energie cu hidrogen generează o cantitate mare de căldură în timpul procesului de încărcare și descărcare, iar placa de control trebuie să proceseze semnale de curent ridicat în timp real. Dacă se acumulează căldură, aceasta va cauza degradarea performanței circuitului sau chiar arderea. Prin urmare, procesarea PCB trebuie să prioritizeze aterizarea disipării căldurii - prin utilizarea tehnologiei de procesare a cuprului gros pentru a crește grosimea foliei de cupru, a îmbunătăți eficiența conducției căldurii și a se combina cu selecția de materiale de substrat cu conductivitate termică ridicată pentru a construi o cale eficientă de disipare a căldurii, asigurând că placa de control poate menține o temperatură stabilă în condiții de sarcină ridicată.
În al doilea rând, garanția rezistenței la coroziune este crucială. Sistemele de baterii cu energie cu hidrogen pot genera urme de gaze corozive în timpul funcționării, care pot coroda substratul PCB și cablajul în timp, afectând fiabilitatea conexiunilor circuitelor. Acest lucru necesită o selecție strictă a substraturilor cu rezistență puternică la coroziune din stadiul materiei prime în timpul procesării PCB, cum ar fi cooperarea cu furnizorii de materiale de-înaltă calitate din industrie pentru a selecta substraturi de înaltă-performanță și îmbunătățirea rezistenței la oxidare și la coroziune a suprafeței circuitului prin procese mature de tratare a suprafeței pentru a evita deteriorarea plăcilor de circuit imprimat cauzate de substanțe corozive.
În cele din urmă, există o cerință ridicată de fiabilitate pentru transmisia curentului. Placa de control a bateriilor de energie cu hidrogen trebuie să transmită cu precizie semnale de curent ridicat și are cerințe extrem de ridicate pentru consistența circuitului PCB și stabilitatea grosimii cuprului. În timpul procesării, este necesară o tehnologie avansată de galvanizare pentru a se asigura că grosimea de cupru a circuitului este uniformă și îndeplinește standardul ridicat de transport de curent. În același timp, se utilizează tehnologia de găurire și laminare de înaltă precizie-pentru a asigura acuratețea conexiunii dintre fiecare strat al circuitului, evitând transmiterea instabilă a curentului cauzată de defectele circuitului și afectând acuratețea controlului bateriei.
2, Suport de bază pentru procesarea PCB a plăcii de control a bateriei cu energie hidrogen
Tehnologia de proces profesională este nucleul pentru a asigura calitatea procesării pcb pentru plăcile de control a bateriilor cu energie cu hidrogen. În ceea ce privește tehnologia de prelucrare a cuprului gros, acest proces este cheia pentru îndeplinirea cerințelor ridicate de disipare a căldurii - prin controlarea precisă a parametrilor de presare și galvanizare a foliei de cupru, grosimea de cupru a circuitelor PCB poate fi ridicată la standardele înalte ale industriei, ceea ce nu numai că îmbunătățește performanța de disipare a căldurii, ci și capacitatea de transport a curentului a circuitului de cupru și evitând topirea și topirea înalt a circuitului. cerințele de-adaptare la putere mare ale plăcilor de control a bateriilor cu hidrogen. Circuitul Shenzhen Zhongyang are o experiență matură în tehnologia de procesare a cuprului gros și poate oferi soluții personalizate pentru grosimea cuprului pentru a oferi servicii de procesare adaptivă pentru plăcile de control a bateriilor cu energie cu hidrogen cu cerințe diferite de putere.
Fiabilitatea procesului de galvanizare este la fel de crucială, iar uniformitatea grosimii cuprului pe placa de comandă a bateriilor cu energie cu hidrogen afectează direct stabilitatea transmisiei curentului și durata de viață a circuitului. În timpul procesării, este necesară o linie de producție automată de galvanizare pentru a controla cu exactitate timpul de galvanizare, densitatea curentului și concentrația soluției printr-un sistem de control inteligent, asigurând o grosime consistentă a cuprului pe suprafața pcb-ului și a pereților găurilor și evitând problema rezistenței excesive cauzate de grosimea insuficientă a cuprului local. În același timp, este selectată soluția de galvanizare de înaltă calitate-pentru a spori aderența și rezistența la oxidare a stratului de acoperire, asigurându-se că pcb-ul nu va avea probleme cum ar fi exfolierea stratului, oxidarea și coroziunea în timpul utilizării pe termen lung-, sporind și mai mult durabilitatea plăcii de control.
În plus, tehnologia de găurire și laminare de{0}}înaltă precizie este cheia pentru asigurarea stabilității structurilor PCB. Placa de comandă a bateriei cu energie cu hidrogen este de obicei o structură cu mai multe straturi, iar interconectarea fiecărui strat al circuitului trebuie realizată prin forare. Dacă precizia de găurire este insuficientă sau procesul de laminare este necorespunzător, este ușor să provocați pereți aspriți și separarea straturilor intermediare, ceea ce afectează transmisia semnalului și rezistența structurală. În timpul procesării, este necesar un echipament avansat de foraj pentru a controla eroarea de deschidere la nivelul micrometrului. În același timp, prin optimizarea parametrilor de temperatură, presiune și timp de laminare, substratul și folia de cupru sunt strâns lipite pentru a evita generarea de bule interstrat, oferind o bază structurală stabilă pentru panoul de control și adaptându-se la denivelările și vibrațiile pe termen lung ale vehiculelor alimentate cu hidrogen.
3, Sistem de asigurare a calității pentru procesarea PCB a plăcii de control a bateriei cu hidrogen
Placa de control a bateriilor de energie cu hidrogen este direct legată de siguranța conducerii automobilelor, iar procesarea sa PCB necesită stabilirea unui proces complet, un sistem de asigurare a calității la standarde înalte. În procesul de control al materiilor prime, este necesar să se stabilească o cooperare strategică pe termen lung cu furnizorii de materiale de-înaltă calitate din industrie, cum ar fi utilizarea substraturilor cu stabilitate ridicată de la mărci precum Rogers, Taconic și Shengyi, precum și a materialelor auxiliare de înaltă-calitate, cum ar fi filmul uscat Hongrui, cerneala solară și soluția Rohm și Ha, pentru a elimina problemele de calitate a procesului de gravare. sursa. Înainte ca fiecare lot de materii prime să fie depozitat, este necesară testarea performanței pentru a se asigura că rezistența la temperatură, izolația și conductivitatea termică a substratului îndeplinesc standardele de utilizare a plăcilor de control a bateriei cu hidrogen.
În ceea ce privește controlul procesului de producție, este necesar să se respecte cerințele certificării sistemului de calitate IATF16949 pentru industria auto și certificării sistemului de calitate ISO9001 și să respecte cu strictețe standardele IPC și nevoile personalizate ale clienților pentru controale multiple. Prin stabilirea unui proces PDCA de calitate (plan execute inspect improve), se realizează monitorizarea în timp real a legăturilor cheie din procesare (cum ar fi galvanizarea, găurirea, laminarea), înregistrând parametrii procesului și datele de inspecție pentru a asigura trasabilitatea procesării fiecărui pcb. În același timp, echipamentele profesionale de testare, cum ar fi testerul de cupru pentru găuri, testerul de grosime a nichelului de aur etc., sunt echipate pentru a detecta cu precizie grosimea găurii cuprului și grosimea acoperirii PCB, asigurându-se că toți indicatorii respectă standardele.
În etapa de verificare a fiabilității, testarea țintită ar trebui efectuată pe baza caracteristicilor de utilizare ale plăcii de control a bateriei cu hidrogen. De exemplu, verificarea stabilității performanței PCB la schimbări bruște de temperatură prin teste legate de șoc termic, simulând scenarii de fluctuație a temperaturii în timpul pornirii-și opririi sistemelor de baterii cu hidrogen; Prin efectuarea testelor de rezistență a izolației, asigurați performanța de izolație a pcb-ului în medii umede sau corozive și evitați riscul de scurgeri electrice. O serie de procese stricte de testare oferă o garanție pentru calitatea plăcilor cu circuite imprimate pentru controlul bateriilor cu energie hidrogen, asigurându-se că acestea îndeplinesc cerințele industriei auto pentru fiabilitate ridicată și ciclu lung de viață.
4, Serviciu și suport de livrare pentru procesarea PCB a plăcii de control a bateriei cu hidrogen
Industria vehiculelor cu energie pe bază de hidrogen se află într-o etapă de dezvoltare rapidă, iar clienții au o cerere mare pentru eficiența livrării și viteza de răspuns a serviciului de procesare PCB. În ceea ce privește capacitatea de livrare, este necesar să avem capacitatea de a produce și de a livra rapid și de a dezvolta planuri de livrare diferențiate pentru plăcile de comandă a bateriei cu hidrogen, plăci de circuite imprimate cu straturi diferite -, de exemplu, plăcile de circuite imprimate cu 2 straturi pot fi livrate în 24 de ore, plăcile de circuite imprimate cu 4-6 straturi pot fi livrate în 8-412 ore, circuitele imprimate pot fi livrate în 8-12 ore. 72 de ore și plăcile de circuite imprimate cu 14-20 de straturi și mai sus pot fi livrate în 120 de ore, satisfacând nevoile urgente ale clienților de cercetare și dezvoltare de eșantionare și producție de loturi mici și ajutând proiectele legate de vehiculele cu hidrogen să avanseze rapid.
În ceea ce privește răspunsul la serviciu, trebuie stabilit un sistem de service cu ciclu complet de 7 * 24-ore. Răspunsul serviciului pentru clienți trebuie să fie completat în termen de 2 ore de la efectuarea cererii clientului. Echipa tehnică ar trebui să ofere consultanță în tehnologia de procesare și asistență pentru soluții în orice moment. Progresul comenzii în timp real ar trebui sincronizat în timpul procesului de producție pentru a se asigura că clienții pot înțelege în timp util dinamica procesării. În același timp, oferim servicii de procesare personalizate și ajustăm în mod flexibil tehnologia de procesare și selecția materialelor în funcție de nevoile clienților pentru putere, disiparea căldurii, dimensiunea etc. a plăcilor de control a bateriei cu hidrogen. De exemplu, creștem grosimea procesării groase a cuprului pentru plăcile de control de mare putere și optimizăm dimensiunea și straturile PCB pentru scenarii cu spațiu limitat, oferind clienților soluții de procesare mai adaptabile.