procesul de orificiu pentru placa de circuit imprimateste o legătură cheie pentru a asigura performanța și fiabilitatea plăcilor de circuite. Odată cu dezvoltarea produselor electronice către direcția „ușoară, subțire, scurtă și mică”, integrarea plăcilor de circuite imprimate continuă să se îmbunătățească, iar importanța procesului de orificii devine din ce în ce mai proeminentă.
1, Lucrări de pregătire
Înainte de a începe oficial procesul de conectare, trebuie efectuate o serie de lucrări pregătitoare. În primul rând, este necesar să vă asigurați că suprafața plăcii de circuit imprimat care urmează să fie procesată este curată, fără pete de ulei, praf și alte impurități, pentru a evita afectarea efectului de orificiu pentru dop. Curățarea cu ultrasunete, curățarea chimică și alte metode pot fi utilizate pentru a pretratarea plăcilor cu circuite imprimate, urmate de uscare pentru a se asigura că suprafața plăcii este uscată. În al doilea rând, în funcție de cerințele de proiectare ale plăcii de circuit imprimat, selectați materiale adecvate pentru orificii de priză, inclusiv de obicei rășină, cerneală etc. Diferitele materiale sunt potrivite pentru diferite scenarii de aplicare. De exemplu, în situațiile cu cerințe ridicate de performanță electrică, se vor selecta materiale rășinoase cu izolație și stabilitate bună; Pentru cerințele generale ale orificiilor pentru masca de lipit, cernelurile termorezistente sau fotosensibile sunt utilizate mai frecvent. În același timp, este necesar să se pregătească echipamentul necesar pentru astuparea găurilor, cum ar fi mașinile de serigrafie, mașinile pentru găuri de obturare etc., și să depanați echipamentul pentru a vă asigura că setările parametrilor acestuia îndeplinesc cerințele procesului, cum ar fi tensiunea ecranului, presiunea racletei, viteza de imprimare a mașinii de tipărire serigrafică și presiunea de injecție și debitul mașinii pentru găuri de dop.
2, gaura de foraj
Găurirea este un proces preliminar în fabricarea plăcilor de circuit imprimat, dar strâns legat de găurile de obturare. În conformitate cu designul circuitului, utilizați o mașină de găurit CNC pentru a găuri găuri conductoare sau găuri oarbe pe placa de circuit imprimat. Precizia, dimensiunea deschiderii și calitatea peretelui de găurire afectează direct efectul de blocare ulterior. Pentru a asigura calitatea găuririi, este necesar să alegeți un burghiu potrivit și să controlați parametrii de găurire, cum ar fi viteza și viteza de avans. De exemplu, pentru plăcile cu circuite imprimate mai subțiri, viteza de rotație poate fi mărită în mod corespunzător și viteza de avans poate fi redusă pentru a minimiza bavurile și rugozitatea pe pereții găurilor; Pentru plăcile cu circuite imprimate mai groase, parametrii trebuie ajustați pentru a asigura verticalitatea și penetrabilitatea găurilor forate. După găurirea găurilor, placa de circuit imprimat trebuie inspectată pentru a îndepărta orice resturi sau impurități rămase în găuri, în pregătirea pentru astuparea ulterioară a găurilor.
3, tratarea peretelui găurii
Scopul tratamentului peretelui găurii este de a îmbunătăți aderența dintre materialul găurii pentru dop și peretele găurii, asigurând fermitatea găurii pentru dop. În general, se folosesc metode de tratare chimică, cum ar fi tratamentul de microgravare a peretelui porilor, pentru a îndepărta stratul de oxid, petele de ulei, etc. de pe suprafața peretelui porilor printr-o soluție chimică specifică, făcând peretele porilor să pară micro dur și crescând zona de contact dintre materialul dopului și peretele porului. În timpul procesului de microgravare, este necesar să se controleze strict parametrii cum ar fi concentrația soluției, timpul de tratament și temperatura. După procesare, placa de circuit imprimat trebuie clătită bine cu apă curată pentru a îndepărta soluțiile chimice reziduale și apoi uscată pentru a se asigura că pereții găurii sunt uscați. Pentru unele plăci cu circuite imprimate cu cerințe speciale, poate fi necesar să se efectueze un pre-tratament, cum ar fi placarea chimică cu cupru pe pereții găurii, pentru a îmbunătăți și mai mult rezistența aderării între pereții găurii și materialul dopului.
4, gaura pentru dop
Orificiul dopului este etapa centrală a întregului proces. Metodele obișnuite ale orificiilor pentru dopuri includ în prezent orificii pentru dopuri de rășină și orificii pentru dopuri de cerneală.
(1) Orificiu pentru dop de rășină
Umplere manuală cu lipici: Pentru cantități mici și specificații speciale ale plăcilor de circuite imprimate, se poate folosi umplerea manuală cu lipici. Folosind o seringă sau o unealtă specializată, injectați încet materialul de rășină pregătit în orificiu pentru a vă asigura că rășina este complet umplută și că nu există bule reziduale. În timpul procesului de umplere, trebuie acordată atenție controlului vitezei și forței de umplere pentru a evita debordarea excesivă a rășinii în afara orificiului. După umplere, folosiți o unealtă pentru a îndepărta orice exces de rășină din orificiul orificiului.
Orificiu pentru dop de vid: pentru producția la scară mare-cu cerințe de înaltă calitate pentru orificiile pentru dop, este adesea folosit echipament pentru orificiul pentru dop de vid. Așezați placa de circuit imprimat într-un mediu de vid și injectați material de rășină în găurile prin echipament. În stare de vid, aerul din interiorul găurii este extras, ceea ce este benefic pentru ca rășina să fie mai complet umplută în toate colțurile găurii, reducând generarea de bule și îmbunătățind compactitatea găurii de dop. De exemplu, în fabricarea plăcilor cu circuite imprimate pentru unele produse electronice de ultimă generație, este preferată tehnologia cu orificii de vid pentru a asigura fiabilitatea produsului.
Imprimarea orificiului pentru dop: utilizați o mașină de tipărit serigrafic pentru a efectua operarea orificiului pentru dop. Instalați ecranul cu modelele de găuri corespunzătoare pe mașina de serigrafie și utilizați o racletă pentru a răzui materialul de rășină prin ecran pentru a umple găurile de pe placa de circuit imprimat cu rășină. Această metodă este potrivită pentru găuri cu deschidere mai mare, cantitate mai mare și distribuție regulată. În timpul procesului de serigrafie, este necesar să ajustați parametrii serigrafiei, cum ar fi presiunea racletei, distanța dintre ecran și placa de circuit imprimat, pentru a vă asigura că umplutura cu rășină este uniformă și plină.
(2) Orificiu pentru dop de cerneală
Orificiu pentru dop pentru ecranul din tablă de aluminiu: Utilizați o mașină de găurit CNC pentru a găuri pe foaia de aluminiu corespunzătoare poziției orificiului dopului plăcii de circuit imprimat și faceți ecranul din foaie de aluminiu. Instalați ecranul de aluminiu pe mașina de serigrafie și utilizați cerneală termorezistabilă sau fotosensibilă pentru a astupa găurile. În timpul procesului de serigrafie, cerneala este umplută în orificiile conductoare ale plăcii de circuit imprimat prin orificiile de pe ecranul plăcii de aluminiu. Această metodă poate controla eficient cantitatea de umplere cu cerneală și poate asigura consistența orificiilor pentru dop, dar necesită o precizie ridicată în producția de plăci de ecran de aluminiu.
Orificiu pentru dop pentru ecran de mătase direct: Folosind o dimensiune specifică a plasei de ecran de mătase, cum ar fi ecranul de mătase 36T sau 43T, instalat pe o mașină de serigrafie, blocați găurile conductoare în timp ce finalizați imprimarea cu cerneală a măștii de lipit pe suprafața plăcii. Această metodă are un flux de proces relativ simplu, dar din cauza cantității mari de aer stocat în orificiile de trecere, în timpul procesului de întărire ulterior, expansiunea aerului poate sparge prin masca de lipit, cauzând probleme precum goluri și denivelări. Prin urmare, cerințele de control pentru performanța cernelii și parametrii de serigrafie sunt relativ stricte.
5, Întărire
După ce orificiul pentru dop este completat, rășina sau cerneala umplută trebuie să fie întărită pentru a-i oferi o anumită rezistență și stabilitate.
(1) Întărire cu rășină
Întărire termică: Puneți placa de circuit imprimat cu găurile astupate într-un cuptor și setați temperatura și timpul adecvat pentru încălzire și întărire în funcție de caracteristicile materialului rășină. Temperatura generală de întărire este între 120 și 180 de grade, iar timpul variază de la 30 la 90 de minute. În timpul procesului de întărire, moleculele de rășină suferă reacții de legare încrucișată pentru a forma o structură de rețea tridimensională, îmbunătățind astfel duritatea și rezistența rășinii. De exemplu, pentru unele materiale din rășină epoxidică pentru orificii, sunt adesea utilizați parametrii procesului de întărire la 150 de grade timp de 60 de minute.
Fotopolimerizare: Dacă utilizați rășină fotopolimerizare, aceasta poate fi polimerizată prin iradiere ultravioletă. Așezați placa de circuit imprimat în echipamentul de întărire UV și selectați sursa de lumină adecvată și timpul de iradiere în funcție de sensibilitatea rășinii la lungimile de undă UV. Viteza de fotopolimerizare este rapidă, eficiența producției este mare și poate reduce impactul căldurii asupra plăcilor cu circuite imprimate. Este potrivit pentru plăci de circuite imprimate care sunt sensibile la căldură sau pentru scenarii care necesită o eficiență ridicată a producției.
(2) Întărirea cernelii
Întărirea cernelii termorezistente: Similar cu întărirea termică a rășinii, placa de circuit imprimat cu găuri astupate este plasată într-un cuptor pentru a lega și întări componentele rășinii din cerneală la o anumită temperatură. Temperatura de întărire a cernelii termorigide este în general între 150 și 200 de grade, cu un timp de 20-60 de minute. Parametrii de întărire ai cernelurilor termorigide de diferite mărci și modele pot varia și trebuie ajustați în funcție de situația actuală.
Întărirea cernelii fotosensibile: În primul rând, uscați în prealabil placa de circuit imprimat după conectare pentru a îndepărta solventul din cerneală și lăsați-o să se usuce inițial. Apoi se efectuează expunerea, iar componentele fotosensibile din cerneală suferă reacții fotochimice prin iradiere ultravioletă, formând structuri-încrucișate. În cele din urmă, dezvoltați și îndepărtați cerneala din zona neexpusă, lăsând în urmă cerneala solidificată. Timpul de expunere și parametrii de dezvoltare trebuie controlați cu precizie în funcție de caracteristicile fotosensibile ale cernelii și de cerințele specifice ale plăcii de circuit imprimat.
6, lustruire
Suprafața orificiului întărit pentru dop poate avea neuniformități și trebuie lustruită pentru ca suprafața plăcii de circuit imprimat să fie netedă și să îndeplinească cerințele ulterioare ale procesului.
Lustruire mecanică: Folosind echipamente precum mașinile de șlefuit, suprafața plăcilor de circuit imprimat este lustruită folosind unelte precum șmirghel sau roți de șlefuit. În timpul procesului de lustruire, este necesar să se controleze presiunea, viteza și timpul de lustruire pentru a evita lustruirea excesivă, care poate duce la uzura materialului orificiului de dop sau deteriorarea suprafeței plăcii de circuit imprimat. După lustruire, placa de circuit imprimat trebuie curățată pentru a îndepărta praful rezidual și alte impurități de pe suprafață.
Lustruire chimică: Pentru unele plăci cu circuite imprimate care necesită planeitate extrem de mare a suprafeței, pot fi utilizate metode de lustruire chimică. Înmuiați placa de circuit imprimat într-o soluție chimică specifică pentru a îndepărta micile proeminențe de pe suprafață prin reacții chimice, obținând o suprafață netedă și uniformă. Lustruirea chimică poate îmbunătăți în mod eficient calitatea suprafeței fără a deteriora circuitele interne ale plăcii de circuit imprimat, dar necesită un control strict al parametrilor precum concentrația, temperatura și timpul de procesare a soluției chimice.